Wasserstoff zählt auch im Fahrzeugbereich zu den Hoffnungsträgern unter den alternativen Energiequellen. Linde Engineering hat eine einzigartige, auf Flüssigwasserstoffversorgung (LH2) basierende Wasserstofftankstelle entwickelt, die in den USA zum Einsatz kommt. Spangler übernahm dabei sowohl die elektrotechnische Konzeption des Prototyps als auch die Fertigung und Weiterentwicklung bis zur Serienreife.

UL Zertifizierung öffnet Türen
Dank des durchgängigen Einsatzes von EPLAN Electric P8 und Pro Panel wurde die gesamte Schaltschranktechnik vom 3D Aufbau bis zur digitalisierten Verdrahtung mittels Routing perfekt nach den Erfordernissen des Kunden entworfen. Damit war auch sichergestellt, dass der Prototyp bereits im frühen Projektstadium zur Serienreife gebracht wurde. Dabei konnte SPANGLER Automation eine besondere Stärke ausspielen: „Durch unsere Zertifizierung bei UL Germany können wir Anlagen für den nordamerikanischen Markt nach der Norm UL508A (Industrial Control Panels) fertigen.“, sagt Projektleiter Andre Spitzner. Aufgrund des finalen Einsatzes in den USA, war dies eine grundlegende Anforderung des Projekts.

Von der Konzeption zu den Testphasen
Jede Tankeinheit besteht dabei aus einem Container mit zwei Schaltschränken. Diese wurden so angeordnet, dass sowohl für den Nutzer der Tankstelle als auch für das Service- und Wartungspersonal ein eigenes 15 Zoll Touchpanel aus der Siemens TP-Serie zur Bedienung zur Verfügung steht. Durch den Einsatz eines Outdoorpanels wurde darüber hinaus Sorge getragen, dass der Tankvorgang auch bei direkter Sonneneinstrahlung sicher gestartet und überwacht werden kann. Die Steuerung der einzelnen Aggregate und die Auswertung der Sensorik erfolgt mittels einer fehlersicheren Siemens SPS S7-1516F Steuerung.

Auch projektspezifische Details, die in enger Abstimmung mit Linde Engineering entwickelt wurden, zeigen sich am Aufbau der Schaltschränke. So wurde unter anderem Sorge getragen, dass Netzwerkkomponenten des Endkunden leicht nachrüstbar sind. Entsprechend den Anforderungen des Explosionsschutzes wurde eine Einteilung und Segmentierung des Containers vorgenommen sowie Trennbarrieren und Ex i-Sonden eingesetzt. Dank diesem ausgeklügelten Konzept konnten die Ex-Schutzmaßnahmen auf ein Minimum reduziert werden. Vorausschauend auf die Serienfertigung, kamen eigens angefertigte Testsysteme zum Einsatz, die sowohl Antriebs- als auch Sensortechnik simulieren und somit einen 100% Ausgangstest innerhalb kürzester Zeit gewährleisten. Da einige Aggregate erst am finalen Einsatzort zur Verfügung stehen, nutzt auch Linde Engineering bereits diese Testsysteme beim Aufbau und Probelauf der Container in ihrem Werk. Ein großer Anteil des Entwicklungsaufwands wurde neben der elektrotechnischen Konzeption auch in die Anpassung der Dokumentation an die US-amerikanischen Standards gesteckt. Dazu gehörte im Hinblick auf die Darstellungsweise in Nordamerika, die Gegenüberstellung der IEC Symbole zu denen des UL NEC und die Strukturierung des Schaltplans nach Kundenwunsch.

Langfristig angelegte Partnerschaft
„Ende letzten Jahres teilte uns Linde Engineering mit, dass die ersten Tankstellen erfolgreich in Betrieb gegangen sind und bereits Anfragen für Folgeprojekte laufen.“, berichtet Daniel Götz, der zuständige Vertriebsmitarbeiter bei SPANGLER Automation, und freut sich über die mittlerweile langfristig angelegte Partnerschaft mit Linde Engineering. Zwischenzeitlich wurden 15 weitere Chargen gefertigt und bereits ausgeliefert. Die Serienproduktion läuft.

Um das allgemein ausgegebene Ziel vom Kohleausstieg zu erreichen und auch aufgrund der Novellierung der Klärschlammverordnung, bietet sich die Verbrennung von Klärschlamm anstatt Kohle als Brennstoff an. Daher wurden bei einem Energieversorger zur Kapazitätserhöhung zwei Bandtrockner mit einer jährlichen Kapazität von rund 80.000 Tonnen installiert. Die Automatisierungstechnik für die Anlage hat SPANGLER Automation im Auftrag der HUBER SE Berching geplant, produziert und programmiert.

Umfangreiches Leistungspaket mit straffem Zeitplan
„Das Projekt war sehr umfangreich. Neben den beiden neuen Bandtrocknern umfasste die Steuerungstechnik das dazugehörige Umluftsystem, die Nass- und Trockenschlammförderung sowie die Abluftbehandlung“, berichtet Spangler Projektleiter Anton Höcker. Darüber hinaus wurde ein Kraftwerkskennzeichnungssystem implementiert, so dass bei jeder Meldung im Leitsystem erkennbar ist, welches Modul in welchem Bereich die Meldung verursacht hat. Zu dem technischen Umfang kam noch eine knapp bemessene Bauzeit von nur vier Monaten für alles, von der Maschinentechnik über die Stahlkonstruktionen und die Verkabelung bis zur Inbetriebnahme und zur Busanbindung.

Durchgehende Überwachung
Als Hauptsteuerung hat Spangler eine Siemens SPS S7-1500 verbaut, die via HMI über das Siemens WinCC bedient wird. 27 Schaltschrankfelder und sechs Unterverteiler direkt an den Maschinen steuern die beiden Trocknerstraßen einschließlich der Stromeinspeisung. Die Trocknersteuerung haben die Spangler Spezialisten nach einem Pflichtenheft der HUBER SE programmiert. Die Energieversorgung der Anlage wird vollautomatisch überwacht. Sollte eine Einspeisung ausfallen, wird das Netz komplett auf die redundant ausgelegte zweite Einspeisung umgeschaltet. Sollten beide ausfallen, schaltet die Anlage automatisch auf die Versorgung über ein Notstromaggregat um und ist so permanent verfügbar. Über ein Bussystem ist die Steuerungsanlage zudem an das bereits vor der Erweiterung bestehende Leitsystem angebunden. Die Anlage kann somit komplett aus der entfernten Warte des Energieversorgers gesteuert werden.

Wer in umschlossenen Räumen von abwassertechnischen Anlagen arbeitet, unterliegt vielen unterschätzten Gefahren. Diese gilt es frühzeitig zu erkennen, damit Unfälle gar nicht erst eintreten. Von der Ausrüstung über die Einstiegssicherung bis hin zu Gefährdungen durch Gase und Sauerstoffmangel. Um die Sicherheit unserer Mitarbeiter zu gewährleisten, führen wir regelmäßig Sicherheitsunterweisungen durch. 

Auch unsere Kunden, wie z.B. Personal auf Kläranlagen stehen vor dieser Herausforderung und müssen jährlich an einer Unterweisung teilnehmen, um notwendige Arbeiten in z.B. Schächten ausführen zu dürfen. Daraus entstand die Idee, unsere Kunden zu dieser Sicherheitsunterweisung einzuladen.

Sicherheitsunterweisung „Einstieg in umschlossenen Räumen von abwassertechnischen Anlagen“
In Zusammenarbeit mit der Firma Krapp Technologie aus Hilpoltstein, die uns schon länger in Sachen Sicherheitsunterweisungen beratend zur Seite steht, entstand die professionelle Schulung. Herr Krapp erklärte und zeigte in praktischen Übungen die richtige Anwendung von persönlicher Schutz- und Rettungsausrüstung. Einerseits zur Vermeidung von Unfällen, andererseits damit im Falle von Absturz, Verletzung oder Rettung schnell und sicher reagiert werden kann. Besonders interessant für Tätigkeiten auf der Kläranlage war das vorausschauende Vorgehen bei der Arbeit in gefährlicher Atmosphäre. Der richtige Umgang mit Warnmessgeräten für die Freimessung bei Gasgefahren, wie Ex-Methan, Kohlendioxid/-monoxid oder auch die Messung des Sauerstoffgehalts ist hier überlebenswichtig. Nicht zuletzt sprach Herr Krapp auch die Verantwortung eines jeden Beteiligten, in Bezug auf die richtige Anwendung der Geräte, der korrekten Nutzung der Schutzausrüstung sowie die Kontrolle des Einsatzortes an. Grundsätzlich gilt; Wer gut vorbereitet sowie geschult ist und die richtige bzw. intakte Ausrüstung nutzt, kann viele Gefahren umgehen.

Persönlicher Erfahrungsaustausch
Beim gemeinsamen Mittagessen und anschließendem Firmenrundgang konnten wir bereits die ersten Stimmungsfeedbacks einholen. „Es ist wie beim Erste-Hilfe-Kurs. Selbst wenn man ihn schon gemacht hat – man vergisst doch immer wieder wichtige Abläufe“, kam von vielen Kunden die Rückmeldung. „Der heutige Tag hat mich wieder für viele Risiken sensibilisiert. Im Alltag neigt man doch dazu, diese zu verdrängen“, erklärte ein anderer Teilnehmer. „Die Sicherheit beim Arbeiten in umschlossenen Räumen hat für uns hohe Priorität, weil unsere Mitarbeiter und Kunden regelmäßig damit konfrontiert werden.“ erklärt Andreas Amler, Abteilungsleiter Service & Montage bei Spangler und Organisator der Veranstaltung. „Deshalb freut es uns sehr, dass wir diese Sicherheitsunterweisungen anbieten können und eine sehr gute Resonanz erfahren durften“, so Amler weiter. Für uns ein gelungener Auftakt, einer sich zukünftig wiederholenden Schulungsreihe. Bei Interesse können Sie sich gerne bei uns melden. Klicken Sie dazu einfach auf den nachfolgenden Link und wir informieren Sie frühzeitig vor dem nächsten Termin: service@spangler-automation.de

Gesunde und attraktive Arbeitsplätze waren schon immer ein Unternehmensziel von Spangler. Mit der Einführung eines Arbeitsschutzsystems wurde dies noch weiter untermauert.

Enger Praxisbezug
Nach einer fundierten Recherche wurde schließlich entschieden das Occupational Health- and Risk-Managementsystem (OHRIS) der Bayerischen Staatsregierung einzuführen. Hauptauschlaggebend für die Wahl war der enge Praxisbezug und die praktikable Umsetzbarkeit, welche auch für mittelständische Firmen wie Spangler ausgelegt ist.

Schnelle Umsetzung
Unterstützung erhielt Spangler dabei von der zertifizierenden Stelle des Gewerbeaufsichtsamtes der Regierung der Oberpfalz in Regensburg. Intern wurde dazu ein Projektteam gebildet, das sich aus Experten aus unterschiedlichen Abteilungen zusammensetzte. Vielfach konnte auf bereits vorhandenes Wissen aus anderen Zertifikaten, z.B. der Qualitätsmanagement Norm ISO 9001, zurückgegriffen werden, weshalb in der knappen Zeit eines Quartals die Zertifizierung geschehen konnte. Von Seiten des Aufsichtsamtes wurde der Fokus auf den Arbeits- und Gesundheitsschutz bei Spangler gelegt. Zu dessen Verbesserung flossen neue Forschungsergebnisse aus den Bereichen Arbeitsergonomie und Prävention mit ein. Mit dem Erhalt des OHRIS:2018 Zertifikates erfüllt Spangler seither die Anforderungen der DIN ISO 45001:2018.

Signalwirkung für die Zukunft
Spangler erhofft sich von dem Zertifikat für die Zukunft eine Signalwirkung. Besonders gegenüber den Mitarbeitern verspricht man sich eine deutliche Erhöhung der Arbeitsplatzqualität durch einen nochmals gesteigerten Arbeitsschutz. Des Weiteren stärkt das international anerkannte OHRIS Zertifikat das Vertrauen zwischen Spangler und seinen Kunden und öffnet neue Türen für Aufträge, die ein Arbeitsschutzmanagementsystem vorschreiben.

Bei Spangler in Töging haben fünf Auszubildende ihre Ausbildung erfolgreich beendet und starten in verantwortungsvollen Positionen.

Mit der Übergabe des Ausbildungszeugnisses ist der letzte Schritt der Ausbildung geschafft und die Lehrjahre sind abgeschlossen. Für fünf unserer Auszubildenden war es letzte Woche so weit.
Die Ausbildung zum Elektroniker, Fachrichtung Automatisierungstechnik, ist mit betrieblichen Ausbildungsabschnitten und schulischen Teilen in Neumarkt und Weiden in theoretische und praktische Studienabschnitte gegliedert. Ergänzt wird dies durch Lehrgänge der Handwerkskammer die noch einmal bestimmte Themenbereiche intensiv beleuchten. Vier junge Kollegen und eine junge Kollegin konnten nun ihren Gesellenbrief entgegennehmen.

Die Spangler Geschäftsführung, bestehend aus Tina Lambert und Christian Brandmüller beglückwünschte die neuen Fachkräfte zu den guten Abschlüssen. Tina Lambert dankte den Auszubildenden in einer kurzen Rede, in welcher sie den Abschluss als Beginn eines lebenslangen Lernprozesses darstellte. Sie betonte besonders die umfangreichen Entwicklungsmöglichkeiten die der Ausbildungsberuf biete. Elektroniker für Automatisierungstechnik würden in der Wirtschaft überall gebraucht um Strom auf Anlagen zu bringen und für den Betrieb zu sorgen. Für die guten Ergebnisse überreichte die Geschäftsleitung den ehemaligen Auszubildenden noch Erinnerungsgeschenke an die Lehrzeit.

Jährlich werden bei Spangler circa sieben Berufseinsteiger ausgebildet. Dabei werden neben Elektronikern auch Bürokräfte und duale Studenten eingestellt. Für Spangler sind die selbst ausgebildeten Fachkräfte eine optimale Möglichkeit, um anspruchsvolle Positionen zu besetzen.