Drei Roboterzellen entgraten mit einem Wasserdruck von bis zu 600 bar bis zu 500 Motorenteile pro Tag. Sie werden mit Reinigern von Rückständen aus der mechanischen Bearbeitung befreit und konserviert. Im Anschluss werden sie wieder in die Produktion eingeschleust oder gehen in ein Zwischenlager.

Eine besondere Herausforderung war die Vielzahl und Komplexität der Anlagenprozesse, die es bei der Programmierung der Steuerung zu berücksichtigen galt. Hinzu kamen detaillierte Vorgaben für Steuerungstechnik und Programmierung durch die Lastenhefte des Automobilherstellers.

Damit ein ideales Testergebnis gewährleistet werden kann, haben wir zwei Netzteile mit jeweils 15kW elektrischer Leistung in die Testschränke verbaut. Diese dienen nicht nur als Stromquelle, sondern simulieren auch den Stromabnehmer, weshalb sie bidirektional ausgelegt wurden.

Um die beiden Netzteile mit einer Gesamtleistung von 30kW zu kühlen, wurden an verschiedenen Stellen Belüftungsschlitze geplant und im Vorfeld durch Verlustleistungsberechnungen am 3D-Modell gestützt.

Die beiden Netzgeräte übernehmen die Steuerung und schließen das System an das Prozessleitsystem des Kunden an, das den gesamten Testaufbau kontrolliert und Einstellungen verändert.

Maschinen und Anlagen werden in CAD-Systemen geplant und gestaltet, ihre Bauteile bereits in der Konstruktionsphase optimal aufeinander abgestimmt.

Prüfstände sind Präzisionsprodukte, die im Umfeld der industriellen Fertigung unterschiedlicher Produkte allen Qualitätsanforderungen standhalten müssen.

Unsere Erfahrung bei der Projektierung und Fertigung der Steuerungsanlage von Prüfständen ist breit gefächert. Sie reicht von Brennkammerprüfständen für die Automobilindustrie über Getriebeprüfstände für den Maschinenbau bis hin zu Prüfständen für hydraulische Anlagen.

Wir behalten bei der Auslegung unserer Automatisierungstechnik auch die Themen Wartung und Instandhaltung stets im Blick.

Die Fertigungslinie besteht aus acht Einzelmaschinen. Die zentrale Schalt- und Steueranlage steuert über verschiedene Schnittstellen Prozesse wie Harzen und Fräsen. Eine PC-Anlage mit integriertem Leitsystem stimmt die Geschwindigkeit der einzelnen Fertigungsprozesse ständig auf die anderen Maschinen ab, damit auch bei zeitkritischen Vorgängen wie dem Kleben die Qualität konstant bleibt. Über mehrere Stellen lässt sich die Anlage auch direkt an der Maschine bedienen.

Für hochtechnisierte Anlagen ist die Dokumentation mehr als ein Grundbedarf. An allen wichtigen Stellen werden Prozessdaten erhoben, gespeichert und anschließend ausgewertet. Dadurch lässt sich der komplette Fertigungsprozess lückenlos und ohne Aufwand auch nachträglich zurückverfolgen – ein wichtiger Aspekt der Qualitätssicherung.